Полная интеграция автоматизации процессов: Эта производственная линия объединяет автоматические загрузочные механизмы, несколько промышленных роботов KUKA, закалочную печь, правильную машину, машины для закалки каркасов и отпускную печь. Он обеспечивает сквозную автоматизацию от загрузки сырья до отпуска готовой продукции без ручного вмешательства в рабочие параметры.
Высокоточная система управления роботом: Система оснащена тремя роботами KUKA 210 и специальной пешеходной дорожкой, а ее повторяемость составляет ±0,2 мм. Захваты робота поддерживают 180° переворотов и мониторинг аномалий, обеспечивая эффективную и точную передачу заготовок между печью и закалочными агрегатами.
Точное управление термическим процессом: В закалочной печи используется двухбалочная ступенчатая конструкция с цилиндрами пропорционального управления для обеспечения чрезвычайной точности. 
Отпускная печь разделена на 7 температурных зон с непрерывным ПИД-регулированием, что позволяет достичь точности прибора ±5°С, гарантируя оптимальные механические свойства и снятие напряжений с листовых рессор.
Гибкие возможности формовки и закалки: Линия оснащена 6 машинами для закалки каркасов, использующими 3-цилиндровую противодуговую формовку и вертикальную масляную иммерсию. Он поддерживает регулируемое время охлаждения при качании (0–400 с) и может обрабатывать широкий спектр заготовок листовых рессор длиной до 2100 мм и толщиной до 40 мм.
Интеллектуальное управление и экологичный дизайн: Работающий на базе ПЛК Siemens и сервосистем, он поддерживает удаленный мониторинг и сбор данных. Цифровые счетчики с портами связи обеспечивают обратную связь в режиме реального времени по вопросам эксплуатации и обслуживания. Кроме того, интегрированная энергосберегающая закрытая градирня и выхлопные системы соответствуют современным промышленным экологическим стандартам.

Состав производственной линии

1. Параметры заготовки листовой рессоры
1. Длина листовой пружины (мм) 60 0～ 2100 мм
Примечание: При однорядном производстве диаметр размещения материала составляет 1000-2100 мм.
Двухрядное размещение производственного материала 700 ~ 900 мм
2. Ширина листовой пружины (мм): 50 ～ 120 мм
3. Толщина листовой пружины (мм): 10 - 40 мм
4. Вес заготовки (кг): 2-30 кг
5. Высота дуги листовой рессоры: 0～250 мм

2. Автоматический механизм подачи
1. Длина сырья: 600 ~ 2100 мм
2. Максимальный вес однорядного сырья: 300 кг
3. Максимальная ширина одного ряда сырья: 630 мм
4. Количество погрузочных станций: 4, что позволяет одновременно производить до 4 различных типов листовых рессор.
5. Для обеспечения быстрой и непрерывной замены корзины закалочного материала корзина устанавливается на электрическую тележку, которая приводится в движение двигателем, расположенным внизу, для достижения автоматического движения.
6. Время замены корзин для материалов следует контролировать в течение 4 минут.
7. Подающее устройство использует электромагнитный патрон для всасывания материалов из корзины в конвейерную цепь, а робот подбирает материалы из конвейерной цепи и помещает их в закалочную печь в соответствии с заданной программой.
8. Исходное отклонение центрирования материального каркаса: ± 30

3. Закалочная печь
1.Размеры камеры печи (длина * ширина * высота): 12500 мм * 2200 мм * 600 мм
2. Рабочая температура печи: 900-1100 ℃
3. Шагающая балка имеет двухбалочную конструкцию с межосевым расстоянием 930 мм;
4. Максимальное расстояние подачи за шаг: 240 мм;
5. Максимальная высота подъема — 80 мм.
6. Высота входного и выходного отверстия печи: 300 мм;
7. Рабочий цикл шагового механизма (настраиваемый) составляет ≥12 с;
8. Система трансмиссии
Используется шаговый конвейерный механизм, подъем осуществляется вертикально.
Передний гидроцилиндр использует пропорциональное управление.
Синхронный ленточный энкодер обеспечивает обратную связь по положению, достигая точности управления 0,1 мм.
Основание цилиндра прочное и надежное.
В каждом шарнирном соединении кронштейна трансмиссии используются подшипники, которые легко смазываются;
9. Система сгорания
Он использует несколько горелок и разделен на 4 зоны управления;
Система сгорания управляется методом соотношения воздух-топливо.
Горение можно контролировать по зонам и регулировать в зависимости от толщины различных материалов;
10. Мощность горелки
230 кВт (10 единиц), 150 кВт (2 единицы);
Источник энергии отопления: природный газ, теплотворная способность 8000 ккал/Нм³, давление газа: 5-8 кПа;
11. Изоляция корпуса печи
Изоляционный материал корпуса печи термостойкий до 1200℃, а верхняя часть печи изготовлена из модулей из керамического волокна высокой чистоты;
Дно и боковые стенки печи выполнены из глиняного огнеупорного кирпича и изоляционного кирпича, при этом толщина донных кирпичей печи составляет более 400 мм.
Для уменьшения попадания воздуха на опорные балки и колонны установлены уплотнительные пластины.
12. Газовая система
Покупатель должен настроить магистральный газопровод и двухпозиционный клапан;
Поставщик поставляет фильтры, манометры и переключатели, редукционные клапаны, счетчики (с портами вывода данных и связи), электромагнитные клапаны и другие аксессуары, а также линии подачи газа.
13. Ступенчатая балка
Ступенчатая балка изготовлена из жаропрочной стали, а кирпичи ступенчатой балки на выходном конце также изготовлены из жаропрочной стали.
Кирпичи, используемые в импортных шагающих балках конечной ступени, изготовлены из износостойких материалов.
14. Индекс теплоизоляции
При рабочей температуре 850-950℃ температура наружной стенки корпуса печи не должна превышать температуру окружающей среды более чем на 30℃ (испытания в радиусе 400 мм вокруг горелки не требуются).
15. Горелка зажигается автоматически и не выделяет черного дыма в процессе зажигания и нагрева;
16. Каждая зона нагрева соответствует одной термопаре типа К с точностью 0,5%FS;
17. выпускное отверстие
Стенка печи имеет съемную конструкцию для удобства обслуживания;
Дверца разгрузочной печи открывается автоматически, что сокращает время открытия дверцы печи;
Робот используется для сбора материалов и доставки их на правильную машину;

4. Машина для горячей правки
1. Максимальная сила выпрямления 120 кН
2. Длина выпрямления 700-2100 мм
3. Максимальный размер отверстия 280 мм
4. Высота зажима челюсти 100 мм
5. Он может обеспечивать одно- и двухчиповое выпрямление.
(При ширине листа ≤ 100 мм для правки можно использовать двойные листы; при ширине листа > 100 мм для правки можно использовать одинарный лист. )
6. Сервопозиционирование используется для позиционирования пластинчатой пружины в продольном направлении. Эта система может реализовать центрирующее позиционирование четырех типов листовых рессор, а робот подбирает материал из центра листовой рессоры в положении разделения.

5. робот
1. Количество: 3 шт
2. включают:
А. 1 робот подачи закалочной печи
Б. Один робот для обработки материалов в закалочной печи
C. 1 робот-податчик закалочной машины
3. Модель робота: КУ КА 210 (6 степеней свободы, нагрузка 165 кг, повторяемость ± 2 мм);
4. Захват робота позволяет пружине вращаться на 180°.
5. Захват оснащен мерами контроля за ненормальным захватом и ненормальным открытием.

6. Тропа для ходьбы робота
1. Механизм ходьбы используется для горизонтального перемещения закалочного робота, позволяя ему выполнять действия в разных положениях.
2. Он имеет конструкцию линейного направляющего ползуна и сервопривод зубчатой рейки;
3. Длина трассы составляет 12,5 м;
4. Скорость движения составляет примерно 1-1,2 м/с;
5. Точность повторного позиционирования ±5 мм.

7. Машина для закалки рам
1. Длина пружины ≤2200 мм
2. Максимальное усилие зажима в прямой средней части > 40 кН
3. Максимальное усилие зажима для обеих сторон > 3 0KN×2
4. Ход гидроцилиндра составляет
5. Максимальная высота открытия верхнего и нижнего зажимов: 450 мм
6. Высота дуги заготовки ≤ 300 мм
7. Высота верхнего зуба 185 мм
8. Время охлаждения закалки 0-400 с, цифровая регулировка
9. Максимальная скорость качания 2 2 раза/мин
10. Метод заливки масла: вертикальная заливка масла
11.Изогнутая форма, 3-цилиндровое образование обратной дуги
12. Портальная стойка
Он изготовлен из сварных стальных пластин и профилей и поддерживает подъемный механизм и формовочный механизм;
Строго контролировать точность изготовления, жесткость корпуса, точность эксплуатации и взаимозаменяемость легко повреждаемых деталей гибочной машины;
Общая высота машины не должна быть слишком большой с учетом установки и удобства обслуживания природоохранного оборудования;
13. Формовочный механизм
Состоящий из верхнего грабельного корпуса, нижнего зажимного корпуса и т. д., он используется для гибки листовых рессор, а также для зажима и ограничения листовых рессор в закалочном масле во время закалки.
14. Механизм качания
Для приведения в действие эксцентрикового колеса с целью возвратно-поступательного движения формовочного механизма используется двигатель переменной частоты (с подключенным и закрепленным мотор-редуктором).
15. Конструкция зажимного зуба
Встроенная направляющая канавка на передней поверхности (глубина канавки 6 мм) для предотвращения проскальзывания шины;
Верхние и нижние зубья граблины соосны;
Верхние зубы имеют Т-образную форму, а нижние — Г-образную;
Зажимные крепежные болты заделаны в горизонтальный плоский паз поверхности граблины для предотвращения вращения;
16. Минимальная глубина погружения заготовки в масло при закалке должна составлять 350 мм;
17. В автоматическом режиме работы система автоматически заполняется маслом в вертикальном положении после отключения электроэнергии.
Он остается на месте во время загрузки материала и регулировки формы и не попадает в масло.
Автоматическая заправка маслом не допускается в процессе зажима после отключения электроэнергии;
18. Веерообразная подъемная позиция закалочной машины: производственная станция и станция регулировки. Наклонное положение подъема должно облегчить загрузку робота и ручную регулировку закалочных верхних зубьев.

8. Короткопленочная среднечастотная нагревательная печь
1. Печь среднечастотного нагрева имеет механизм измерения температуры заготовки. После достижения температуры заготовку можно извлечь из печи, а мощность снизить, если температура превысит предел.
2. Стиль работы:
Лист горячего источника вручную помещается один за другим с подающего конца, толкающий механизм шаговым движением толкает лист в печь, и он автоматически выгружается с другого конца. Затем лист горячего источника вручную удаляется с выпускного конца.
3. Номинальное входное напряжение 380 В±10% (трехфазное)
4. Номинальный входной ток: 560А
5. Номинальное максимальное напряжение промежуточной частоты: 1000 В
6. Номинальный максимальный выходной ток промежуточной частоты: 1800 А
7. Номинальная максимальная мощность промежуточной частоты: 450 кВт
8. Номинальная максимальная выходная промежуточная частота: 8000 Гц
9. Длина нагревательной пружины ≤ 600 мм
10. Температура нагрева 950 ±20℃
11. Время производственного цикла: 1 шт./30 секунд
12. Головка печи имеет О-образную конструкцию с пружинами, обеспечивающими горизонтальный ступенчатый нагрев;
13. В комплект входят две головки горелок: одна 6-12 мм и одна 13-25 мм.
14. Холодопроизводительность замкнутой системы охлаждения: 100 000 ккал/ч

9. Машина для формования коротких пленок
15. Технические характеристики и количество: 600 мм, 1 шт
16. Метод закалки
 Ручная подача; после формовки листы пружин автоматически попадают в масляный бак для свободной закалки.
17. Сила формования 40 кН
18.  Максимальная высота открытия верхнего и нижнего зажимов: 250 мм
19. высота дуги заготовки ≤ 20 0 мм
20. Высота верхнего зуба 185 мм

10. масляный бак
1. В основном он состоит из корпуса масляного резервуара, конвейерной цепи и механизма удаления шлака.
Конвейерная цепь оснащена зубчатыми скребками, предотвращающими скольжение заготовки вниз по наклонной секции. В качестве материала используется равноугольная сталь толщиной 7#*7 мм.
Стальная пластина масляного бака имеет толщину стенки 10 мм;
2. Верхний край масляного бака находится на высоте 350 мм над землей.
3. Конвейерная цепь имеет угол наклона 5°, а высота ручной обработки материала составляет 960 мм.
4. Настройте бак для закалочного масла, соответствующий раме закалочной машины;
5. Установить дисплей температуры масла и сигнализатор;
6. Вход и выход циркуляции охлаждающей среды закалочной среды (DN100).

11. Система охлаждения закалочного масла
1. Охлаждение осуществляется с помощью замкнутой градирни;
В охладителе используется трубка из нержавеющей стали марки 304, а внешняя оболочка изготовлена из магниево-алюминиево-цинковой пластины.
Оснащен встроенным оборудованием для удаления накипи;
Энергосберегающий и экологически чистый, автоматически управляющий запуском и остановкой вентилятора и распылительного насоса в зависимости от температуры воды
Грузоподъемность градирни: 200 тонн;
2. Двойные фильтры: один для резервного копирования и один для использования;
3. Система циркуляции с двумя насосами, один насос для резервного питания.

12. закалочная печь
1. Размеры топочной камеры (длина * ширина): 16100 * 2100 (мм); длина одной секции печи 2300 мм, всего 7 секций.
2. Тип газа: Природный газ (теплотворная способность > 8000 ккал/Нм³)
3. Максимальная рабочая температура печи: 650℃
4. Точность контроля температуры прибора: ±5℃
5. Производственная мощность: 4т/ч
6. Количество горелок: 2 горелки по 230 кВт в Зоне 1; по 2 горелки по 150 кВт в Зонах 2 и 7.По одному блоку в зонах 3, 4, 5 и 6, 150 кВт.
7. Имеется 7 температурных зон, по 1 термопаре на каждую зону нагрева, всего 7 термопар.
8. Конвейерная цепь
Используются две сетчатые ленты, а материалом сетчатой ленты является жаропрочная сталь (1Cr13).
Конвейерная цепь имеет стандартный шаг и имеет ролики в нижней части для предотвращения заклинивания цепи.
Конвейерная цепь достаточно прочна, чтобы обеспечить бесперебойную работу;
плавно регулируется в диапазоне от 100 до 400 мм/мин.
9. Загрузочная стойка закалочной печи имеет длину 2,5 метра, оснащена водопромывочным устройством, вытяжным шкафом и дымоходом высотой 15 метров.
10. Длина разгрузочной стойки составляет 2,5 метра, а водяное охлаждение отвечает требованиям достаточного охлаждения заготовки. Распылительный бак изготовлен из нержавеющей стали. Если температура заготовки ниже 100℃, после распыления заготовка сама испарит воду.
11. Рабочее колесо циркуляционного вентилятора изготовлено из нержавеющей стали марки 304, а циркуляционный вентилятор оснащен звуковым и визуальным сигнализатором при возникновении неисправности.
12. В системе сгорания используется зонированное управление; мощность горелки рационально согласована; а управление соотношением воздух-топливо используется для обеспечения скорости нагрева и однородности температуры.
13. Контроль температуры
Каждая секция печи оснащена устройством регулирования температуры, образующим замкнутую систему автоматического регулирования температуры. Метод «ПИД-регулирования непрерывного действия» используется для управления поступлением природного газа и воздуха для горения в горелку с использованием «двойных параметров».
14. Система контроля температуры оснащена «сигнализацией превышения допустимого уровня» и «автоматическим отключением при превышении температуры».
Кроме того, если давление природного газа или воздуха для горения недостаточно, система сгорания автоматически потушит пожар.
Вентилятор циркуляции горячего воздуха выходит из строя, система сгорания в соответствующей зоне автоматически отключается и срабатывает сигнализация.
15. Обычно он может запоминать информацию о температуре в течение 1–2 лет.
Исторические данные можно запрашивать и отображать в формате кривой или таблицы. Данные можно экспортировать с помощью USB-накопителя. 

13. Общая эффективность производственной линии: ≥4 т/ч (из расчета стандартного пружинного листа 16 × 90 × 16 00, 2 листа закалены за раз)

Другие требования к оборудованию:
1. Шкаф управления оснащен счетчиком электроэнергии с портом связи для вывода данных, что облегчает сбор и управление данными, а также оснащен информационными модулями для производственной эксплуатации, обратной связи по сигналам о неисправностях, технического обслуживания и других функций.
2. Оборудование позволяет пользователям вводить параметры продукта через сенсорный экран, а система управления автоматически устанавливает рабочие параметры робота и устройства сервопозиционирования без ручного вмешательства.
3. Стеллажи для оборота заготовок должны иметь стандартизированную форму для универсального использования на всем производственном предприятии. Конкретная форма стоек для оборота заготовок будет определена путем переговоров между обеими сторонами.
4. Способ передачи рам оборотного материала: транспортировка покупателем краном или лопатой на месте;
5. Оборудование способно работать непрерывно, что позволяет производить три смены в день;
6. ПЛК использует немецкую продукцию SIEMENS;
7. Серводвигатели от немецкой компании SIEMENS.
8. Основными электрическими компонентами управления являются изделия Schneider Electric;
9. Гидравлические клапаны выбраны из продукции Beijing Huade;
10. Гидравлическая система оснащена охлаждающим устройством и имеет функции мониторинга и оповещения о таких неисправностях, как температура масла и засорение фильтра.
11. Гидравлическая система оснащена водяным охладителем, а постоянная рабочая температура масла не превышает 55°С, если температура воды не превышает 30°С.
12. Установите выключатель манометра на манометр гидравлической станции;
13. Гидравлический трубопровод надежно закреплен и ударопрочен.
14. Пневматические компоненты от AirTAC.
15. Пневматическая система управления имеет защиту от пониженного напряжения.
16. Цвет оборудования: Окрашен по образцам цвета, предоставленным заказчиком;
17. Поддерживает функции удаленного мониторинга и удаленной модификации программ;
18. Если требуется доработка, необходимо ручное управление; это невозможно сделать автоматически.

Экологические требования к оборудованию
1. Источник сжатого воздуха: давление ≥ 0,5 МПа;
2. Источник питания: Трехфазный четырехпроводной: AC380V, 50Гц;
3. Заводская температура окружающей среды: 10～50℃. Он также имеет хорошую вентиляцию и относительную влажность 40–75%.
4. Температура охлаждающей воды гидравлической системы не должна превышать 35℃.

Технические данные оборудования